原料气分液罐（原料气气液分离罐/分液器）

原料气分液罐用于原料气进入压缩、净化、计量或反应等关键单元之前，对夹带的冷凝液、雾滴与部分可凝组分进行分离与收集，用户也常搜索为“原料气分液器”“原料气气液分离罐”“原料气除液罐”。它通常布置在原料气管线前端或关键设备入口处，起到拦截液体、稳定气源工况、保护下游设备的作用。很多气体原料在输送和降温压降过程中会产生冷凝液析出，或因上游波动夹带液滴进入管网，如果这些液体直接进入压缩机、计量装置、换热器或反应器前的管路与阀组，容易导致液击、振动、冲刷、计量误差以及设备故障。原料气分液罐通过把“气液两相波动”在前端分离掉，让下游处理单元获得更干燥、更稳定的气相条件，从而提升系统安全性与连续运行能力。

原料气分液罐的应用场景非常广泛。例如天然气/伴生气、焦炉煤气、合成气、裂解尾气、氢气原料气、烃类混合气等，在进入压缩机、脱硫脱碳、干燥、冷凝回收或燃烧系统之前，都常需要设置分液罐作为保护与缓冲节点。尤其在开停车、工况切换、环境温度波动或上游设备负荷变化时，原料气中夹带液体的概率明显增加。分液罐通过提供足够的停留时间与合理的内部分离结构，使液滴沉降汇集到液相区，气相从上部平稳排出，从而显著降低液体携带进入下游的风险。

从结构与分离机理看，原料气分液罐通常结合入口消能与初级分离、重力沉降分离以及必要的除雾措施进行设计。气体从入口进入后先经过消能区域降低速度，减少对内壁冲刷与二次夹带；较大液滴在重力作用下沉降到罐底形成液相；对于更细小的雾滴，可按工况配置挡板、旋流结构或除雾元件（按项目方案选择），提高分离效率。出口区域通常需要考虑防夹带措施，避免液面波动时液滴被再次带出。对于波动较大的原料气系统，合理的容积与液位控制尤为重要，可有效缓冲瞬时来气量变化，保持分离效果稳定。

原料气分液罐不仅要“分得开”，还要“排得净、控得住”。因此在接口配置上，通常包括进气口、出气口、排凝口/排液口、排污口、排净口以及液位、压力、温度等测点接口。分离出的冷凝液可根据装置工艺进入凝液回收系统、污油系统或指定收集点，排液方式可采用自流或配套泵送（以工况为准）。液位监测与高高位联锁可用于防止液位过高导致液体被携带进入下游；低低位也可用于排液阀/排液泵的保护逻辑。压力与温度监测有助于判断工况变化与冷凝趋势，便于运行人员及时调整操作或排液频次。

介质组成直接影响材质、防腐与温度控制要求。原料气可能含水、含硫、含酸性组分或含重烃冷凝液，冷凝液可能具有腐蚀性或易结蜡、易冻结。设备材质可按介质腐蚀性与设计温度选型，并在制造阶段严格执行材料复验、焊接过程控制与无损检测。对于存在低温结冰、结蜡或排液困难的工况，可根据工艺要求配置保温、伴热或加热接口，保证排凝顺畅与检修置换可实施。外表面防腐体系可按室内/室外环境条件配置，提升长期运行耐久性。

在安装与维护方面，原料气分液罐通常设置在管线低点或便于排液的区域，并与下游关键设备保持合理距离，减少管道振动与冲击传递。合理的人孔、检查口与内部可达性设计，有助于停机检修时进行内部检查与清理。底部排净口与排污口应尽量减少死角，便于把沉积物与冷凝液排出。吊点与运输加固也需要结合设备尺寸与现场吊装条件进行设计，确保到场后安全就位并快速对接。

总体而言，原料气分液罐通过前端气液分离与凝液收集，显著降低液体进入下游设备造成液击、冲刷与故障的风险，为压缩、净化、计量与反应等关键单元提供更稳定的原料气条件。结合具体原料气组成、波动工况与温度环境进行定制化设计，并严格执行制造检验与交付要求，可有效提升装置安全性、运行连续性与维护效率。