冷火炬分液罐（火炬系统冷凝液分离收集罐）

冷火炬分液罐是火炬放空系统中的关键设备，常被用户搜索为“冷火炬分离罐”“火炬分液罐”“火炬冷凝液收集罐”。它主要用于在冷火炬或低温放空管网中，对放空气体夹带的冷凝液、雾滴和部分可凝组分进行分离与收集，避免液体进入火炬管线或燃烧装置，降低液击、回火、燃烧不稳及管网冲击等风险，同时为后续凝液回收、计量或外送提供稳定的液相缓冲。对很多装置而言，分液罐相当于火炬系统的“最后一道液体拦截”，其分离效率与运行稳定性直接关系到火炬系统安全与装置连续运行能力。

在实际运行中，放空系统工况具有明显的波动性：开停车、设备切换、联锁放空、瞬时泄放等都会导致气量与组分突然变化。放空气体在管道输送过程中发生降温或压降，容易出现冷凝液析出或夹带液滴进入下游。若缺少有效的分液与缓冲，液体可能以较高速度冲击管线，造成液击与振动；也可能被带入火炬或燃烧端引发燃烧不稳定、黑烟、导致火炬头部结冰/结蜡或造成回收系统异常。冷火炬分液罐通过提供足够的容积与合理的内构件分离方式，把“气液两相波动”转化为更稳定的气相排放与可控的液相收集，从而提升系统安全边界。

从功能上看，冷火炬分液罐通常需要同时满足三件事：一是高效分离，尽可能拦截夹带液滴与雾沫；二是稳定缓冲，在确认分离效果的同时给液体提供停留空间，避免短时大量放空导致液位骤升；三是可靠排放与回收，使收集到的冷凝液能够按工艺要求排净、排污或外送，不在罐内长期积存引发腐蚀、结蜡或冻结堵塞。为此，分液罐在结构上会结合气相入口消能、挡板/旋流/除雾元件（按工况选择）、气相出口防夹带、液相收集区与排液系统等要素进行综合设计。

冷火炬工况往往伴随低温、重烃冷凝、含水或含酸性组分等情况，材料选型与防腐要求需要与介质分析和设计条件匹配。若介质含硫、含酸或可能形成腐蚀性冷凝液，需在材质、焊接材料与制造过程控制上更严格；若存在低温脆性风险，需按设计温度选择合适材料并满足相应的检验要求。对于易结蜡或易冻结的介质，可根据工艺要求配置保温、伴热或加热接口，保证排液顺畅与检修置换可实施。外表面在室外环境也可按要求配置防腐体系与保温防护层，降低结露与外腐蚀风险。

在接口与仪表联锁方面，冷火炬分液罐通常配置进气口、出气口、放空/放散接口、排凝口、排污口、排净口等，并预留液位、压力、温度等测点接口。液位测量与高高位联锁尤为关键：当瞬时泄放导致液位快速上升时，应能触发报警或联锁措施，避免液体被携带进入下游火炬管网。低低位也可用于排液泵或排液阀的保护逻辑。压力监测有助于判断系统阻力与运行状态；温度监测可用于低温结冰风险识别与伴热控制。对于需要与凝液回收或污油系统对接的项目，可按要求设置回收口径与连接方式，便于集中处理与计量管理。

在安装与维护层面，分液罐应考虑放空管网的应力、支撑、检修空间与排液管线坡度等因素。合理的人孔、检修口与内部可达性设计，能提升停机检修时的检查与清理效率。底部排净与排污口的设置应尽量减少死角，便于将冷凝液、沉积物或杂质排出。吊点与运输加固方案也需要结合设备尺寸与现场吊装条件进行设计，确保交付到场后能安全就位并快速对接。

总体来看，冷火炬分液罐通过对放空系统的气液两相进行分离与缓冲，降低液体进入火炬系统的风险，提升放空过程的可控性与火炬运行稳定性。结合具体介质组成、波动工况、低温与防腐要求进行定制化设计，并在制造检验阶段严格执行相关标准与技术条件，有助于装置在开停车与异常放空等关键时刻保持更高的安全冗余与连续运行能力。