解吸气混合罐（解吸气稳流混合缓冲罐）

解吸气混合罐用于吸附/解吸工艺过程中对解吸气进行汇集、混合与稳流缓冲，常见于 PSA、TSA、VPSA 等气体分离与净化装置，以及溶剂吸收—解吸、尾气回收、气体净化与资源化利用系统。用户在实际搜索中也会使用“解吸气混合罐”“解吸气缓冲罐”“解吸气稳流罐”“解吸气汇集罐”等名称。解吸阶段通常呈现多股气源、间歇或周期性排放的特点，气量、压力与组分波动明显，混合罐的核心作用是把这些波动的解吸气进行集中与均化，为后续压缩、回收、燃烧或处理单元提供更稳定的气源条件。

在典型吸附分离系统中，不同吸附塔在解吸、再生、均压等步骤中会依次排放解吸气，各支路的流量与压力并不同步，且切换频繁。如果解吸气直接并入下游管网，容易造成压力脉动、流量冲击和组分瞬时变化，影响压缩机、燃烧器或回收装置的稳定运行。解吸气混合罐通过提供一定有效容积，使来自不同时间、不同支路的解吸气在罐内充分混合并形成缓冲，从而把“脉动气流”转化为更平稳的连续气流，显著降低下游设备的运行负担。

解吸气混合罐在系统中的另一重要作用是组分均化。解吸气往往含有目标组分、惰性气体及少量杂质，其浓度随解吸阶段变化而波动。通过在混合罐内实现一定停留时间，不同阶段的解吸气被充分混合，有助于平滑组分浓度波动，使下游回收、燃烧或处理过程更易控制。对于需要稳定热值、稳定浓度或稳定处理负荷的系统，这种均化作用尤为关键。

从结构与工艺角度看，解吸气混合罐通常需要兼顾“混合效率”和“压降控制”。进气口可采用多支路汇入或集中汇入方式，结合合理的入口方向与消能设计，减少高速射流对罐内局部区域的冲击，促进气体在罐内的扩散与混合。出气口布置应避免短路现象，确保气体在罐内具有足够的混合路径。对气量波动较大的系统，合理的容积选型尤为重要，可在不引入过大压降的前提下实现有效稳流与缓冲。

介质特性是解吸气混合罐设计的重要依据。解吸气可能为可燃气、惰性气或混合气体，部分工况下还可能夹带少量水蒸气、溶剂蒸汽或冷凝液。若存在冷凝液生成的可能性，混合罐底部通常需要设置排凝、排污与排净口，防止液体积存引发腐蚀或被携带进入下游。对于含腐蚀性组分或在冷却后形成腐蚀环境的介质，应在材质与防腐体系上按工况确定，并在制造阶段严格控制焊接质量与密封可靠性。

在接口与监测配置方面，解吸气混合罐通常包括进气口、出气口、放空/放散接口（按系统方案）、排凝口、排污口、排净口以及压力、温度等测点接口。压力监测可用于判断解吸过程的整体阻力与波动情况，温度监测有助于分析解吸阶段变化与冷凝风险。若系统对运行稳定性要求较高，可将混合罐的压力信号作为下游压缩或调节系统的控制参考，提高整体联动效果。

在布置与维护方面，解吸气混合罐通常位于解吸气总管与下游处理单元之间，位置选择应兼顾管线长度、支路汇集方式与检修空间。合理的支座形式、吊点布置与基础设计，有助于减少管道应力与振动传递。对需要定期检查或可能存在冷凝沉积的工况，可设置人孔或检查口，便于停机期间进行内部检查与清理。设备外表面防腐可根据室内或室外环境条件配置，以提升长期运行的耐久性。

总体来看，解吸气混合罐是吸附/解吸类工艺中实现气源稳定化与均质化的重要节点。通过合理的容积设计、接口布置与制造质量控制，混合罐能够有效削减解吸气的流量与压力脉动，平滑组分波动，为后续回收、压缩或处理单元提供更稳定、可控的运行条件。结合具体解吸工艺参数进行定制化设计，并严格执行制造检验与交付要求，有助于装置实现长期、安全、连续运行。