液氨蒸发气回收缓冲罐（BOG回收稳压罐/氨气回收缓冲储罐）

液氨蒸发气回收缓冲罐用于液氨储存与供氨系统的蒸发气（BOG）回收与稳压缓冲，通常布置在储罐气相回收管线、回收压缩机（或抽吸装置）入口、以及后续处理单元（如冷凝回收、水洗吸收、回收至工艺等）之间，起到“稳压、稳流、隔离扰动、降低冲击”的工程作用。液氨系统在运行中不可避免会产生蒸发气：储罐的静态热渗入导致持续蒸发、接卸切换带来气相波动、用氨负荷变化引起气相压力调节、以及检修置换等操作产生的气体。很多站场在没有回收缓冲节点时，常见现象是：储罐气相压力频繁波动、回收压缩机频繁启停或喘振、入口压力不稳导致回收效率低、甚至出现回收系统“越回越乱”而被迫旁路放空。根因在于蒸发气的产生与回收端处理能力之间存在动态不匹配：蒸发气可能是连续+脉冲叠加的气源，回收端（压缩机/抽吸器/冷凝器/吸收系统）则存在响应时间、最小稳定流量、以及入口压力范围要求。回收缓冲罐的核心价值，就是在两者之间提供一个可用容积与压力区间，把高频波动吸收掉，让回收端看到更平滑的入口条件，从而提高回收系统的稳定性与长期可用性。

从系统逻辑看，蒸发气回收一般有三类典型目标：第一，控制储罐气相压力在可控带宽内，减少放空与损耗；第二，为后续回收利用（回到工艺、回到冷凝液、或进入燃烧/处理）提供稳定气源；第三，降低有毒气体外逸风险与厂界影响，实现合规与安全的工程闭环。回收缓冲罐通常不直接决定“回收率”，但它决定系统能不能“持续稳定回收”。如果入口压力与流量大幅波动，压缩机容易喘振或频繁停机，冷凝器容易出现换热不稳定，吸收系统容易压降波动与效率波动，最终都会导致回收链条无法长期运行，回收系统形同虚设。

选型时首先要明确蒸发气的来源与波动边界。工程上建议至少确定：1）储罐数量、容积、保冷水平与预估静态蒸发量范围；2）接卸方式与频次（槽车接卸、切换操作、回气平衡策略）以及由此带来的瞬态气相波动；3）储罐气相压力控制目标与允许波动带宽（与呼吸/泄放边界协同）；4）回收端设备类型（压缩机/抽吸器/冷凝回收/水洗吸收/回工艺）及其入口压力范围、最小稳定流量、响应速度；5）管网阻力与关键阻力元件（止回阀、调节阀、过滤器、阻火器等）；6）异常工况策略（回收端故障时如何切换、是否允许短时放空、放空去向与联锁）。很多项目只按“静态蒸发量”配回收管线与设备，却忽略接卸切换与压力调节带来的脉冲波动，导致缓冲能力不足；另一常见问题是缓冲罐容积有了，但压力控制区间设得过窄，罐的“可用压差”不足，仍然高频波动。更合理的方法，是以“峰值扰动持续时间+回收端响应时间”为核心，给缓冲罐留出足够的时间窗口，同时在背压/安全边界允许范围内设置可用压力区间，使缓冲罐在系统中真正“有用”。

结构与接口配置方面，液氨蒸发气回收缓冲罐通常为承压容器（或按系统压力边界设计），多采用卧式布置便于检修与排凝。典型接口包括：气体入口（来自储罐气相总管或回收总管）、气体出口（至回收压缩机/处理装置）、必要的放空/泄放口（按方案与规范）、排凝/排污口、仪表口（压力、温度；建议配置液位或高液位报警以防冷凝积液）、以及检修口。由于蒸发气在节流、温度波动或局部冷点条件下可能产生少量冷凝液或夹带液滴，缓冲罐底部必须强调“可排尽性”，并明确排凝去向（回收、进入密闭收集、或进入专用处理系统），避免现场无组织排放。入口组织要避免高速射流直冲出口造成短路流，必要时通过合理布置降低动能与噪声，提升稳压稳流效果。

运行控制上，回收缓冲罐通常与两类控制配合：一类是储罐气相压力控制（将压力维持在目标带宽内，触发回收或放空）；另一类是回收端入口控制（保证压缩机入口压力、流量与防喘振需求）。工程上更推荐的思路是：缓冲罐吸收高频波动，回收阀或回收机组按趋势调节，避免阀门与机组高频抖动；同时设置合理的切换逻辑，确保回收端异常时系统可安全退化到备用路径（如进入吸收或受控放空），避免因回收端故障导致储罐压力失控。对于对连续性要求高的站场，建议把回收系统的“最小稳定运行区间”在设计阶段固化：例如允许的入口压力范围、允许的流量波动范围、以及缓冲罐可用容积与可用压差，三者需要协同，而不是各自独立设定。

制造与交付方面，缓冲罐作为承压设备应按标准与合同技术条件执行材料验收、焊接工艺评定、无损检测、耐压试验及必要气密性检验，并配齐出厂资料。现场安装应重点核对：接口方向与管线应力、排凝路径坡度与低点、仪表与阀组可操作空间、以及放空/泄放去向与安全距离。投运验证建议结合接卸切换与典型负荷波动进行趋势观察：缓冲罐入口/出口压力波动是否明显减小、回收机组启停是否减少、放空频次是否下降、以及排凝是否可控顺畅。技术来源与制造交付：菏泽花王压力容器股份有限公司。